3月25日，安钢周口基地全流程智能工厂建设项目首次施工图现场评审圆满落幕。此次评审由集团数字智慧中心、冶金设计院及工程管理公司协同完成，涵盖仓储、物流、能源、轧钢等9大核心板块，周口基地携手金数智科与赛迪信息智能应用团队多次深入现场，召开了多达40余场次的研讨会，一步步明确了各项智能应用如何融入周口基地现有生产环境，对现有生产业务流转、生产作业及相关管理制度的难点、痛点进行深度剖析。
AI与机器人赋能钢铁智造初步构建智能化蓝图
周口基地的智能化转型以“一个平台+三个一体化”为架构，覆盖制造过程与经营决策两大层级，旨在打造覆盖全流程的数字化工厂。一方面，引入机器人解放辛苦劳作，使得职工角色从传统操作向分析决策转型。如宽厚板计划引入缺陷打磨、取样等机器人，替代高危、重复性岗位，实现钢板表面处理与取样的无人化，降低工人劳动强度与操作风险。另一方面机器视觉的利用将有力提升周口基的精准管控，基于AI图像算法的皮带机智能巡检、方坯上料跟踪技术，通过边缘计算实时分析生产数据，提升设备监测精度与物流效率，减少人工干预。此外，大数据模型的引入将驱动周口基地效率跃升。如轧制模型优化、镰刀弯智能控制等应用，通过工业大数据与机器学习建立动态数字孪生，提高轧制精度与成材率，将显著下降工序成本。
紧密结合现场实际，实现智能化突破
评审过程中，专家们奔走于厂区的各个角落，围绕设计方案展开一次次热烈讨论，使得国际先进水平与周口基地现状发生一次次碰撞，产生绚烂的智能化转型火花。9大板块现场，他们以专业的眼光审视每一个细节，确保最终的设计方案既能满足实际生产需求，又能体现最新的科技趋势。
在铁区一体化板块上，针对周口基地炼铁区域各工序独立管控、数据断点、采用经济矿对高炉稳定性及铁水质量有较大影响的情况，他们考虑通过建设铁区一体化应用和配矿模型来打通工序数据断点，实现操作精准和决策智能，保障高炉长周期低成本稳定顺行；在原燃料运输方面，通过物料流程监控与物流系统数据交互，实现从物料接卸-原料场-烧结-炼焦-高炉的全流程物料跟踪，使得入炉物料可知、可控、可管；运用工艺机理、大数据分析、机器学习等，建立烧结、焦化及高炉操作智能模型，辅助决策，实现生产经验数字化、工序操作标准化，尝试建立一体化配矿模型及配矿实绩跟踪评价，完善全流程降本增效体系。
智慧物流板块包括物流管控决策和物流生产作业，其中物流管控具有运输计划与运力资源调度管理功能，提升供运产、产运销协同，支撑周口基地低库存运行及物料全流程跟踪，实现销售端产成品的发运协同、运输时效分析及排空管理，提升运输过程的可视、可控性。也为物流成本优化及精益管理提供数据支撑。物流生产作业通过车辆、船舶在途及厂内全流程跟踪、车辆/车皮进出厂秩序管控，精准识别物流瓶颈，以数据驱动运输效率提升，供应侧联动原料收卸环节，提升物料收卸效率，销售侧联动成品仓储，提升成品发运效率。
对标行业标杆，抓住任重道远下的机遇
尽管项目进展迅速，但周口基地尚处智能化起步期，存在设备协同性不足、数据孤岛等挑战，智能化转型步伐与国内领先钢企存在一定的差距。周口基地的智能化转型任重而道远，亟待刻苦奋斗，攻坚克难，完成从局部智能到全流程覆盖的跨越，从而实现“提质、降本、增效”三重目标。现场负责人陈帅表示：“智能化不仅是技术升级，更是生产模式与管理思维的革命。我们正以开放姿态学习行业经验，加速追赶，目标建成国内一流智能工厂。”
随着施工图评审的完成，周口基地的智能化进程已按下“快进键”，后续将进入基本设计阶段，标志着项目从规划正式进入实质性建设阶段，为未来智能化生产体系的落地奠定了坚实基础。
