截至10月8日，广东石化炼化一体化项目自投产以来，累计加工原油3260万吨，成为粤东乃至华南地区重要的成品油和化工产品供应基地。其间，广东石化智能化工厂在推动绿色生产方面扮演着至关重要的角色。
作为中国石油首个实现同步规划、同步建设、同步投入使用的智能化工厂项目，广东石化充分利用数字孪生、智能物联、大数据等前沿技术，致力于打造世界一流的炼化企业。
在催化、乙烯、芳烃、重整等关键核心装置上，广东石化应用了国内最先进的IPC全流程智能控制技术，并在装置首次开工时即同步投入使用，为项目的全面投产奠定了坚实基础。项目进入运营阶段后，MES系统成为智能工厂的核心系统，依托工业互联网平台架构，实现了对超过58万个实时数据点的自动采集与全面共享，涵盖了生产过程工艺数据、装置投入产出数据及能耗数据等多个维度。
乙烯装置作为化工龙头装置，肩负着连接上游炼油与下游聚烯烃生产的重任。过去，生产操作人员需频繁通过电话沟通以获取上下游装置的运行状况，既耗时又低效。现在，借助MES系统，值班长和内操人员仅需轻点鼠标，即可在电脑屏幕上实时掌握上下游装置的负荷状态、运行参数及物料库存等关键信息，从而灵活调整生产策略，优化物料平衡，控制污染物排放，提升能源使用效率。
为实现绿色低碳生产，广东石化还积极运用智能手段优化用能结构。通过运用蒸汽动力系统在线优化模型，全厂蒸汽系统每1个小时自动优化一次，降低了吨油加工蒸汽单耗；运用氢气系统在线优化模型，全厂氢气系统每半个小时优化一次，显著减少了氢气消耗。
