截至4月12日，吉林石化公司千万吨炼油工程已运行520天。2012年第一季度，这个公司汽柴油产量创历史新高，原油日加工量达到每天2.7万吨，千万吨炼油装置部分经济技术指标名列全国同类装置之首。

　　经济技术指标的向好发展，使千万吨炼油装置这个带动吉林经济发展的“龙头”抬得更高。

　　2007年6月，吉林石化两大公司重组整合，在确定企业发展战略，加快推进结构调整的同时，将目光锁定在千万吨炼油工程上。

　　吉林石化千万吨炼油工程，是中国石油建设东北油气战略通道、调整吉林地区炼油产业布局的重点工程，也是吉林石化做大做强主营业务、提高可持续发展能力的“龙头”工程。

　　2009年7月，吉林石化千万吨炼油工程建设正式启动。

　　吉林石化总经理王光军说：“我们要抓住企业发展的难得机遇，脚踏实地，全力打造安全工程、优质工程、高效工程和节约工程，为振兴吉林老工业基地做出新贡献。”

　　2010年11月10日，随着年120万吨汽油加氢精制装置产出合格产品，吉林石化汽柴油产品质量升级项目、炼油结构调整项目及其配套工程一次开车成功。这个公司的原油加工能力由每年750万吨提高到1000万吨。

　　投产一周年后，生产数据结果显示：炼油产品合格率由开工初期的98.6%上升到99.7%，装置运行平稳率由97.6%提高到99.3%.

　　吉林石化取得今天的成绩并不一帆风顺。

　　千万吨炼油装置投产后，由于部分新装置没有达到最优运行状态，与设计水平存在差距，一二次加工能力比原来提高了60%，造成综合能耗及各动力单耗上升，部分经济技术指标水平下降。

　　为解决这个难题，吉林石化优化加工流程，不断挖掘装置潜能，降低装置运行风险，不仅实现了俄油和大庆原油的集中掺炼，而且解决了设备腐蚀问题，提高了原料品质和经济效益。

　　吉林石化积极进行生产调整，通过Ⅰ常减压装置加工大庆原油和Ⅱ常减压装置掺炼55%至58%的俄油，实现了俄油的集中掺炼，优化了二次加工装置的原料结构。这个公司应用HAZOP分析方法，有针对性地查找新投用装置存在的隐患，从源头上消除工艺缺陷，提高新装置的安全运行水平。

　　能否降低装置能耗，关系到吉林石化转变发展方式的成效。这个公司依靠科技创新，坚持走可持续发展之路，在新装置投产后，查找装置与设计值、与中国石油先进水平的差距，大力开展技术对标，降低了装置综合能耗。今年第一季度，吉林石化炼油厂燃料单耗为每吨35千克，比去年同期每吨下降了3.1千克，累计节约燃料7497吨。

　　吉林石化的干部员工认为，自主创新不仅要体现在科技上，而且要体现在管理手段上。

　　2011年是千万吨炼油工程投产的第一年。吉林石化日产成品油由原来的1.1万吨增加到1.6万吨。

　　日产量的增加，使吉林石化的成品油外运工作更难了。特别是冬季，受气候、铁路运输的影响，成品油的外运渠道、流向、产品罐存量等带来的问题考验着吉林石化人。

　　为解决产销难题，吉林石化适时开展了“冬季成品油出厂竞赛”活动。计划处、炼油厂、运输仓储部、销售管理部和调度中心组成了一支突击队。

　　在成品油产运销管理上，吉林石化采取“无缝衔接”的管理模式。各个环节密切配合，信息沟通全天不间断。

　　在公司调度室，透过大屏幕，可以看到各个站道和停泊罐车的情况。调度中心负责人说：“站道一旦没有罐车，我们会迅速联系相关单位，随时监控。”每天，调度中心会进行三次信息汇总。汇总内容包括当日的成品油生产情况、出厂情况等。

　　精心调优促生产，争分夺秒抢运量，选派精兵强将驻守运输一线……从2011年冬季到现在，吉林石化没有一次堵库存，没有一次降生产负荷，为冬季成品油产运销工作画上了圆满的句号。