4月1日上午10时，云南石化厂区内，巨大的二级电脱盐罐在阳光下熠熠生辉，炼油一部工艺工程师秦玉建从采样口取出样品说道：“原油经电脱盐后铁含量从14毫克/千克下降到3.2毫克/千克，脱除率从20%跃升到70%，走在全国前列！”截至目前，云南石化历时8个多月技术攻关，筛选出的高效脱铁剂已稳定投用3个月，成功解决了原油铁含量过高的“卡脖子”难题。
“原油铁含量过高，就会像铠甲一样将催化剂颗粒包裹起来，大大影响催化剂性能的发挥，这一现象称之为‘催化剂铁中毒’。”生产运行部三剂管理人员徐焱解释道。2024年4月，重油催化再生催化剂铁含量高达7000毫克/千克，导致催化装置液收下降1.53%，新鲜剂单耗由1.1千克/吨最高升至1.65千克/吨，成为制约生产效益的瓶颈。
生产运行部组织炼油一部成立技术攻关小组，对生产“拦路虎”问题进行攻坚破冰。起初，应对措施聚焦于催化裂化环节，重点采用加注平衡剂、低磁剂和新鲜剂的方法。团队反复论证多个助剂方案，发现从催化裂化环节入手治标不治本，且助剂费用昂贵，经济适用性不强。因此，攻关小组决定实施“正本清源”战略，将主战场前移至原油预处理环节。但是，原油脱铁是炼化行业内公认的世界性难题，市面上的脱铁剂费用高、加注难度大、效果不明显不稳定，而且普遍含酸，会对装置产生腐蚀。
技术攻关团队陷入了进退维谷的境地，但未放弃。一方面通过调整电脱盐的工艺参数，尝试降低铁含量；另一方面加大与兄弟单位的交流力度，请教行业专家，寻找更加适合的助剂。“转折发生在去年9月。”徐焱回忆道。彼时，原油、脱硫渣油分析结果传来，明确了原油中铁的形态主要为无机铁，且大部分集中在油水交界的乳化层中。“我们一下找到了攻关的方向和抓手！”徐焱说。
围绕铁的形态和分布，团队创新提出“靶向沉积—定向脱除”的技术路线。经过三个月的助剂筛选试验，团队尝试了多种不同的加注剂。经过对比筛选，最终确定混合使用多种助剂的方案，实现了成本效益和脱铁效率的最佳平衡。
今年1月，新型脱铁工艺正式工业化应用。“这项技术的突破，填补国内重质原油脱铁领域的空白！该方法还成功推广应用于四川石化、大连西太、大连石化等企业。”炼油一部党支部书记、副主任王耀全说。
这场漂亮的“破铁战”，使云南石化提升了科技创新的信心和决心，推动原油资源高效利用迈上新台阶。
