60多米的烟囱高高矗立，三层楼高的厂房拔地而起。9月4日，福建省南平市嘉闽化工有限公司，节能型燃煤气水玻璃窑炉技术改造项目正式点火。与此同时，原有两台高能耗的老式水玻璃窑炉宣布“下岗”了。
嘉闽化工专业生产水玻璃，是高能耗企业，燃料成本约占产品总成本的25%。去年9月以来，嘉闽化工投资3156万元，改建硅酸钠工艺流程车间，新上一台以煤气为燃料的节能型水玻璃窑炉，并配备了新型卧式滚筒水玻璃溶解槽、自动拌料、余热锅炉、尾气脱硫、自动出灰等系统。这是国内目前最先进的新型生产线，年可产液体水玻璃21.3万吨。
燃料由热煤气替代煤焦油，既能降低企业燃料成本，又能减少污染，是目前国内大部分水玻璃生产厂家的选择。而嘉闽化工的这条新生产线经过技术改进和改良后，更加“魅力非凡”，自动、节能、环保“三合一”。
据介绍，生产水玻璃的原料为石英砂、纯碱，送入窑炉前，先要将二者按一定比例混合，此前企业是采取人工拌料。而燃煤气水玻璃窑炉技术改造项目采用全自动控制系统，实现自动称量、拌料、输送一体化，用工量骤减40%，每年仅人工费用就可节约29.28万元。而且采用机械化拌料，原料在炉体中燃烧更充分，有助于提升产品的品质。全封闭的生产方式，也减轻了粉尘对人体及环境的危害。
公司副总经理林杰介绍说，节能型水玻璃窑炉的炉体面积是旧窑炉的一倍多，节能环保的理念，在新生产线的运作过程中处处体现。
燃油改燃煤究竟能省多少钱？据测算，嘉闽化工每年可减少使用煤焦油8400吨，节约成本700万元左右。
如何让生产过程中产生的废气、废水、固体废弃物“变废为宝”，则是做好节能降耗这篇大文章的关键。生产过程中产生的尾气用余热锅炉进行回收，每年可节约用煤3600吨。利用尾气余热生产的蒸汽还能满足企业生产需要，一举两得。而烟气温度降至150℃以下经过脱硫洗涤再排放，大大减少了热污染和二氧化硫的排放。使用新生产线后，生产废水经沉降、净化后堪比矿泉水，可再度循环使用；煤气发生炉的技术水平国内首屈一指，产气率高，产生的煤渣含煤量低。
林杰笑着说，煤渣可不是废物，还能用于生产砖块。本地制砖企业还得通过招投标来抢这些“黑疙瘩”。嘉闽化工每年产生的煤渣量约2000吨，“身价”在20万元左右。
