截至6月末，本钢连续4个月实现高炉煤气放散率小于1.5%，转炉煤气回收达98立方米/吨钢，焦炉煤气保持“零放散”，减少二氧化碳、二氧化硫排放，创造直接经济效益4200万元，这是本钢强化煤气回收与利用管理，科学平衡调度，经济运行煤气，实现的节能降耗，促进环境保护，增强企业竞争力的三重效益。这“一石三鸟”的效应，表明本钢煤气利用水平稳步跨入同行业先进行列。
板材公司有4座大型高炉、8座大型焦炉、7座转炉，其生产过程中产生重要的二次能源煤气。而钢铁全工序生产几乎离不开煤气加热，能否有效利用煤气，大幅降低生产成本，对本钢实现节能降耗、减少环境污染具有重要意义。
本钢经过“十一五”大规模技术改造后，新上4座燃气锅炉和一座掺烧转炉煤气锅炉等煤气二次利用设备，各工序煤气使用设施明显增多，高炉的煤气放散率明显下降；转炉煤气、蒸气经过工艺技术攻关，小时回收量明显提升，实现转炉工序负能炼钢。受季节影响，本钢冬季煤气全部回收利用，夏季各解冻库停止使用煤气，部分煤气用户用量也有不同程度减少，煤气过剩。
为了科学有效地使用煤气，节约能源，降低消耗，本钢深挖煤气“宝藏”，确定了降低煤气放散率和动力煤消耗攻关目标，大幅度降低生产成本。针对冬季煤气紧张、夏季煤气过剩的现象，板材制造部对采暖期、非采暖期的煤气回收与利用，制订攻关目标和具体措施，根据三种煤气发生量统筹安排。
材板燃气厂合理调配煤气，与煤气使用单位及时沟通信息，使转炉煤气全部配出；对板材炼铁厂、板材焦化厂、板材热连轧厂煤气使用大户，板材炼钢厂、冷轧厂等普通用户，板材制造部一方面严格执行规定“动作”，保障生产用煤气均衡、稳定，降低高炉煤气放散，提高转炉煤气回收。另一方面，对煤气缓冲用户板材发电厂进行严格考核，要求新炉不燃煤，老炉适量燃煤，控制动力煤耗，并与板材燃气厂及时沟通，适时调整运行参数，对由于某种其他用户生产不稳定造成的煤气波动进行缓冲，“吃”掉富余煤气。这样，板材公司利用回收煤气进行TRT发电、燃气锅炉发电，降低动力煤消耗。与此同时，板材制造部、板材燃气厂对年修时的临时煤气平衡，夏季高炉、焦炉主管网运行压力，以及煤气设施等进行检查，并密切监控、调节煤气系统，科学细化动态管理煤气，保障了煤气经济运行，实现了夏季高炉煤气放散率、转炉煤气回收、动力煤消耗等攻关目标。
煤气量过剩，煤气放散既浪费了能源，也污染了环境。本钢在降低高炉煤气放散率和动力煤消耗中，通过科学动态管理，严格制度与考核，技术创新，今年二季度，高炉煤气放散率实现了小于1.5%、动力煤月消耗小于1.5万吨的攻关目标，明显减少二氧化碳、二氧化硫的排放，为我市环保工作做出了贡献。
本钢深挖煤气“宝藏”挖出了社会效益与经济效益，为本钢在当前严峻的钢铁市场形势下筑起坚实的成本“壁垒”，实现可持续发展做出了贡献。
