酸洗线、冷基镀锌线、热基镀锌线平均工序能耗达到国内同行业最好水平；酸轧线工序能耗位居国内同行业前三名；酸轧线成材率达到国内同行业先进水平；生产成本进一步降低，节约维修费用278万元，节约备件辅料费用463万元，节约油品24万元
1—6月份，冷轧厂生产“双高”和新产品64.67万吨。酸洗线、冷基镀锌线、热基镀锌线平均工序能耗分别为8.87kg/t、34.38kg/t、44.81kg/t，达到国内同行业最好水平。酸轧线工序能耗为14.99kg/t，位居国内同行业前三名；酸轧线成材率完成96.66%，达到国内同行业先进水平。生产成本进一步降低，节约维修费用278万元，节约备件辅料费用463万元，节约油品24万元。
该厂紧密结合大讨论活动，在中层干部中开展了“抓落实、勇担当、严管理、创一流”的大讨论。由科级干部和一、二档技术主管针对生产安全、岗位操作、技术质量、设备管理等在成本管理方面存在的不足，制定了58项攻关课题，落实攻关措施责任到人，实行全过程产品成本控制。经过两个多月攻关，压缩装车时间、轧机启动断带等课题已取得明显成效。攻关组通过梳理整车装载加固流程，将部分工作穿插前移，加强与上下游沟通和协调组织，东、西区装车时间分别缩短到了目前的38分钟和40分钟。针对轧机打滑现象，通过改善工作辊粗糙度，4——6月份未发生一起因打滑造成的启动断带事故，减少损失6.8万元。
与此同时，该厂转变思想观念，坚持以提升产品品质来提升产品效益。加强工序间质量追溯和重点产品质量跟踪，提高产品一次合格率；对于出现的质量问题，采取“百分之百分析，百分之百挽救，百分之百制定措施”，降低改判量，减少各种原因降级、改判导致的质量损失。各生产线成立了非计划品攻关队和非计划品督导组，组织车间、科室负责人、技术人员和区域主管每日在现场查看缺陷，寻找问题根源，对于缺陷产品进行100%挽救。6月份，该厂非计划品率降至0.58%。
此外，该厂充分调动员工积极性，鼓励干部职工多提合理化建议，对于有效提升产品质量、减少产品缺陷的建议，给予奖励。该厂职工提出的《热基镀锌线加热炉炉温快速升降控制方法改进》建议，使镀锌线开车废品量减少30%，年可创效52万元。
